O QUE É O LEAN?

O que é Lean?

Do TOYOTA COOPERATION CLUB da Tailândia, em 2007, trouxemos à BRASA – Brazilian Automotive Suppliers Association, conteúdo e abordagem diferenciada e exclusivo, do Sistema Toyota de Produção – Manufatura Enxuta Lean, destacando frente as abordagens usuais.

Desde 2008, aplicamos os conceitos em Estratégia, Excelência e Competitividade na Cadeia Aeroespacial da Embraer e “Vale do Silício” brasileiro.

A partir de 2015, atuando como treinadores e mentores de Excelência da BMW na Europa, Brasil e América do Norte, além da Raízen e outros, sempre com avaliação excelente de desempenho e de conteúdo diferenciado, segundo os(as) clientes, centenas de participantes, desde operação até a alta diretora.

Todas as práticas e aplicações desenvolvidas pela Interagere, adotam um paralelismo ou embasamento com a Cultura Lean, difundida globalmente também como Manufatura Enxuta, que teve origem no Japão com o Sistema Toyota de Produção e evoluiu de certas restrições no mercado que exigiram a produção sem perdas, com maior produtividade e assertividade e muitas vezes, em pequenas quantidades de muitas variedades, sob condições de baixa demanda, um destino que a indústria japonesa enfrentou no período do pós-guerra.

O objetivo mais importante do Lean é aumentar a eficiência dos processos diretos, indiretos ou transacionais, com o melhor uso do tempo e recursos, pela eliminação consistente e completa dos desperdícios:

Desperdício de Superprodução	Desperdício considerado como sendo o mais crítico, por contribuir para a ocorrência dos outros seis. Desperdício relacionado ao ato de produzir além das necessidades do processo ou cliente.
Desperdício de Espera	Desperdício relacionado ao material que fica “parado” aguardando ser processado. Normalmente, a formação de filas visam garantir altas taxas de utilização dos equipamentos.
Desperdício de Transporte	Desperdício relacionado ao transporte desnecessário de material que ocorre devido à restrições do processo produtivo ou das instalações, fazendo com que o material percorra grandes distâncias.
Desperdício de Processamento	Desperdício relacionado à um processo não otimizado, ou seja, à realização de atividades que não agregam valor ao produto.
Desperdício de Inventário	Desperdício relacionado à produção de estoques maiores que o necessário para garantir o abastecimento, principalmente para compensar os casos de problemas de qualidade, quebra de máquina e preparação de máquinas (setup).
Desperdício de Movimentação	Desperdício realizado na interação entre o operador, a máquina e o material, ao longo do processamento.
Desperdício de Produzir com Defeitos	Desperdício relacionado com problemas de qualidade, ou seja, a fabricação de produtos com defeito ocasiona o desperdício com: material, mão de obra, equipamentos, movimentação, inspeção e armazenagem.

Como fundamentos do Lean, são usados cinco passos:

Especificar Valor	O ponto de partida essencial para o pensamento enxuto é o valor. O valor só pode ser definido pelo cliente final. E só é significativo quando expresso em termos de um produto específico (um bem ou um serviço e, muitas vezes, ambos simultaneamente) que atenda às necessidades do cliente a um preço específico em um momento específico.
Identificar o Fluxo de Valor	O fluxo de valor é o conjunto de todas as ações específicas necessárias para se levar um produto específico à necessidade específica do cliente.
Garantir o Fluxo	Um vez que o valor tenha sido especificado com precisão, o fluxo de valor de determinado produto totalmente mapeado pela empresa enxuta e, obviamente, as etapas que geram desperdícios eliminadas, chegou a hora de dar o próximo passo enxuto, fazer com que as etapas restantes, que criam valor, fluam.
Produção Puxada	Uma forma de fazer com que as ações dentro de uma organização estejam direcionadas em função do fluxo de valor é trabalhar a partir da necessidade real do cliente, ou seja, deixar com que ele puxe a produção dentro dos processos estabelecidos.
Buscar a Perfeição	A medida que as organizações passam a especificar valor, com a devida precisão, identificar o fluxo de valor total, garantir que a criação de valor flua continuamente, e deixar que os clientes puxem o valor, os envolvidos começam a perceber que o processo de redução de esforço, tempo, espaço, custo e erros é infinito. Em contra partida, percebem também o quão próximos estão de atender seus clientes conforme seus desejos. A partir deste cenário, pode-se questionar porque não chegar à perfeição.

Hoje aplica-se na operação, em escritórios, na logística, manutenção e todas as demais áreas, dos Segmentos Industriais, Comerciais, Hospitalar, Construção Civil, TIC, Agricultura, Pecuária e outros.

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